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數控FANUC系統的對刀和編程教程

時間:2018-3-16


  我們在使用數控木工車床的時候往往會對FANUC系統的對刀和編程有迷惑,怎么才能夠確保好這些問題呢?數控木工車床廠家會詳細的教給你的。

數控FANUC系統的對刀和編程教程

Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法
一,直接用刀具試切對刀
1.用外園車刀先試車一外園,記住當前X坐標,測量外園直徑后,用X坐標減外園直徑,所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面,記住當前Z坐標,輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
二,用G50設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園,測量外園直徑后,把刀沿Z軸正方向退點,切端面到中心(X軸坐標減去直徑值)。
2.選擇MDI方式,輸入G50X0Z0,啟動START鍵,把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式,輸入G0X150Z150,使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭:G50X150Z150…….。
5.注意:用G50X150Z150,你起點和終點必須一致即X150Z150,這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30,即能保證重復加工不亂刀,這時程序開頭G30U0W0G50X150Z150
7.在FANUC系統里,第二參考點的位置在參數里設置,在Yhcnc軟件里,按鼠標右鍵出現對話框,按鼠標左鍵確認即可。
三,用工件移設置工件零點
1.在FANUC0-TD系統的Offset里,有一工件移界面,可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面,這時Z坐標的位置如:Z200,直接輸入到偏移值里。
3.選擇“Ref”回參考點方式,按X、Z軸回參考點,這時工件零點坐標系即建立。
4.注意:這個零點一直保持,只有從新設置偏移值Z0,才清除。
四,用G54-G59設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園,測量外園直徑后,把刀沿Z軸正方向退點,切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
如果其它系統:
1.試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI50L數控系統的RFCZ12車床為例,來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢,驅動主軸旋轉,移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件,測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中,系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑,即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面,在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0,系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值,即得工件坐標系Z原點的位置。
例如,2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0,那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0;刀架在Z為180.0時切的端面為0,那么使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0,180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上,找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置,而是找刀尖點到達(0,0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀,在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2.對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀,使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差,大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值,并將其存入系統中,在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀,這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具,在對刀的時候先對標準刀。
下面以采用FANUC0T系統的日本WASINOLJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸,直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中,將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上,在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對于標準刀在X方向與Z方向的差值,在更換工件加工時再對Z零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的,所以在更換工件后,只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axisshiftmeasure”面。
手動移動刀架的X、Z軸,使標準刀具接近工件Z向的右端面,試切工件端面,按下“POSITIONRECORDER”按鈕,系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置,并將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點,其數值顯示在WORKSHIFT工作畫面上。
一、對刀的基本概念
對刀是數控加工中較為復雜的工藝準備工作之一,對刀的好與差將直接影響到加工程序的編制及零件的尺寸精度。
通過對刀或刀具預調,還可同時測定其各號刀的刀位偏差,有利于設定刀具補償量。
1、刀位點刀位點是指在加工程序編制中,用以表示刀具特征的點,也是對刀和加工的基準點。
2、對刀對刀是數控加工中的主要操作。結合機床操作說明掌握有關對刀方法和技巧,具有十分重要的竟義。
在加工程序執行前,調整每把刀的刀位點,使其盡量重合于某一理想基準點,這一過程稱為對刀。理想基準點可以設定在刀具上,如基準刀的刀尖上;也可以設定在刀具外,如光學對刀鏡內的十字刻線交點上。
二、對刀的基本方法
目前絕大多數的數控車床采用手動對刀,其基本方法有以下幾種:
1、定位對刀法定位對刀法的實質是按接觸式設定基準重合原理而進行的一種粗定位對刀方法,其定位基準由預設的對刀基準點來體現。對刀時,只要將各號刀的刀位點調整至與對刀基準點重合即可。該方法簡便易行,因而得到較廣泛的應用,但其對刀精度受到操者技術熟練程度的影響,一般情況下其精度都不高,還須在加工或試切中修正。
2、光學對刀法這是一種按非接觸式設定基準重合原理而進行的對刀方法,其定位基準通常由光學顯微鏡(或投影放大鏡)上的十字基準刻線交點來體現。這種對刀方法比定位對刀法的對刀精度高,并且不會損壞刀尖,是一種推廣采用的方法。
FANUC系統數控車床對刀和編程
3、試切對刀法
在以上各種手動對刀方法中,均因可能受到手動和目測等多種誤差的影響以至其對刀精度十分有限,往往需要通過試切對刀,以得到更加準確和可靠的結果。
a、直接用刀具試切對刀(FANUCseriesoimateTB系統)
1)用外圓車刀先試切一外圓,測量外圓直徑后,按→→輸入“外圓直徑值”,按鍵,刀具“X”補償值即自動輸入到幾何形狀里。
2)用外圓車刀再試切外圓端面,按→→輸入“Z0”,按鍵,刀具“Z”補償值即自動輸入到幾何形狀里。
b、用G50設置工件零點
1)用外圓車刀先試切一段外圓,選擇按→,這時“U”坐標在閃爍。按鍵置“零”,測量工件外圓后,選擇“MDI”模式,輸入G01U-××(××為測量直徑)F0.3,切端面到中心。
2)選擇MDI模式,輸入G50X0Z0,啟動鍵,把當前點設為零點。
3)選擇MDI模式,輸入G00X150Z150,使刀具離開工件。
4)這時程序開頭:G50X150Z150……。
5)注意:用G50X150Z150,程序起點和終點必須一致即X150Z150,這樣才能保證重復加工不亂刀。
三、刀具參數的修改
車床的刀具補償包括刀具的磨損量補償參數和形狀補償參數,兩者之和構成車刀偏置量補償參數。
輸入磨耗量補償參數:
FANUC系統數控車床對刀和編程
刀具使用一段時間后磨損,會使產品尺寸產生誤差,因此需要對刀具設定磨損量補償。步驟如下:
在MDI鍵盤上點擊鍵,進入摩耗補償參數設定界面。
用方位鍵選擇所需的番號,并用確定所需補償的值。
點擊數字鍵,輸入補償值到輸入域。
按軟鍵“輸入”或按,參數輸入到指定區域。按鍵逐字刪除輸入域中的字符。
輸入形狀補償參數:
在MDI鍵盤上點擊鍵,進入形狀補償參數設定界面。
方位鍵選擇所需的番號,并用確定所需補償的值。
點擊數字鍵,輸入補償值到輸入域。
按軟鍵“輸入”或按,參數輸入到指定區域。按鍵逐字刪除輸入域中的字符。
輸入刀尖半徑和方位號:
分別把光標移到R和T,按數字鍵輸入半徑或方位號,按軟鍵“輸入
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